+48 54 234 50 40

+48 54 235 08 41

biuro@usm.com.pl

Przejdź do Kontaktu

Ochrona metali przed korozją – jak z nią walczyć?

Wraz z upływem czasu procesom stopniowego niszczenia materiałów ulegają najrozmaitsze konstrukcje metalowe: budynki, mosty, środki transportu czy rurociągi. Jednak wynikiem korozji są także skutki pośrednie jak np. skażenie środowiska w efekcie uszkodzenia przez rdzę rurociągu albo narażanie ludzi na utratę zdrowia lub życia w wyniku niszczenia budowli mieszkalnych. Nie jest możliwe całkowite wyeliminowanie tych strat, jednak warto je minimalizować, stosując szereg przedsięwzięć ochronnych.

O tym, jak bardzo niebezpieczna i szkodliwa jest korozja, najlepiej świadczy fakt, że wywoływane przez nią straty, mogą wynosić w skali kraju nawet kilka procent PKB rocznie.

Co to jest korozja metali i jak jej zapobiegać?

W wypadku metali – z wyjątkiem szlachetnych, korozja jest wbrew pozorom nie tyle klasyczną destrukcją, ile po prostu powrotem do stanu naturalnego, czyli do postaci rud. Nie da się więc tego procesu całkowicie zatrzymać, można go jedynie w dużym stopniu spowolnić. Ochrona i konserwacja już istniejących przedmiotów i obiektów metalowych to zdecydowanie zbyt późne zabiegi. Działać trzeba jeszcze na etapie projektowania, tak planując i wybierając zarówno materiały, jak i same konstrukcje, by możliwości powstawania korozji były jak najmniejsze.

Trzy etapy walki z korozją

Do dyspozycji projektantów i konstruktorów są metale odporne na korozję jak choćby stal nierdzewna. Pierwszy krok w walce z korozją to staranne projektowanie, którego wymagają poszczególne elementy każdej konstrukcji – jak choćby metody ich łączenia. Na wszystkie części składające się na budowlę, będzie oddziaływać środowisko naturalne – powietrze wraz z zawartymi w nim zanieczyszczeniami, woda czy grunt. Warto więc zadbać o właściwe dobranie metody obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej, które może okazać się pomocne w ochronie przed korozją.

Drugim etapem działań jest nakładanie na metale specjalnych powłok, zapobiegających korozji chemicznej i elektrochemicznej. Można w tym celu wykorzystywać rozmaite farby i lakiery o tak dobranym składzie, by zabezpieczały powierzchnie metalowe przed dostępem czynników środowiskowych. Alternatywą jest galwanizacja, a więc nakładanie powłok z innego metalu, np. cynku, niklu, miedzi, kadmu, chromu, a niekiedy nawet srebra lub złota. W ten sposób chroniona jest każda puszka –  w innym przypadku nie nadawałaby się do przechowywania mokrej lub wilgotnej zawartości.

Trzecia faza ochrony przed korozją to umiejętna eksploatacja. Wie o tym każdy, kto np. posługuje się metalowymi narzędziami w kontakcie z wilgocią. Nawet zwykła szpachla, którą nakłada się gładź lub gips musi być po użyciu umyta, a następnie starannie wysuszona – jeśli pozostanie mokra lub wilgotna, z całą pewnością zaatakuje ją rdza.

Zapobieganie korozji elektrochemicznej

W wielu wypadkach konieczne jest także zapobieganie korozji elektrochemicznej, które wykonuje się najczęściej metodą katodową. Istnieją dwie metody tego typu ochrony: pierwsza polega na stosowaniu protektora, czyli metalu mniej szlachetnego niż elementy konstrukcji – kontakt z takim materiałem powoduje, że korozji ulega właśnie protektor, a nie obiekt chroniony.

Innym sposobem jest zastosowanie zewnętrznego źródła napięcia – tak zwana ochrona katodowa elektrolityczna, która polega na połączeniu chronionej konstrukcji z biegunem ujemnym. Biegun dodatni stanowią anody ochronne – uziomy, czyli metalowe elektrody umieszczone w wilgotnej warstwie gruntu, które zapewniają kontakt przedmiotów uziemionych i ziemi z możliwie jak najniższą wartością rezystancji (wielkość między napięciem a natężeniem prądu elektrycznego). Cały obwód zamknięty jest przez elektrolit. Metoda ta może być stosowana zarówno w gruncie, jak i w wodzie.

Comments are closed.