+48 54 234 50 40

+48 54 235 08 41

biuro@usm.com.pl

Przejdź do Kontaktu

Rodzaje obróbki metali

Obróbka metali to grupa procesów, w wyniku których następuje zmiana parametrów metali: kształtu, właściwości fizycznych i chemicznych czy wymiarów poszczególnych elementów. Podstawowe rodzaje obróbki metali to obróbka: mechaniczna skrawaniem, plastyczna, chemiczna, cieplna oraz cieplno-chemiczna.

Obróbka skrawaniem

Skrawanie to jedna z najpopularniejszych metod obróbki metali. Przy użyciu odpowiedniej maszyny nadaje się metalom pożądany kształt, wymiar oraz jakość. Ten rodzaj obróbki, jak sama nazwa wskazuje, polega na skrawaniu, czyli usuwaniu części materiału. Wśród tej metody obróbki metalu wyróżnia się frezowanie przy użyciu frezarki, toczenie przy użyciu noża tokarskiego oraz szlifowanie przy użyciu narzędzi typu ściernica czy taśma ścierna. Obróbka skrawaniem to także mniej popularne rodzaje, takie jak obróbka obwiedniowa czy erozycja.

Obróbka plastyczna

Obróbka plastyczna pozwala na kształtowanie metali, zmianę ich właściwości fizykochemicznych, struktury czy gładkości powierzchni. Wszystko za sprawą odkształceń plastycznych. Obróbka plastyczna może być wykonywana na zimno lub na gorąco. Podstawowe rodzaje tej obróbki to: kucie, walcowanie, tłoczenie i ciągnienie. Każdy z powyższych rodzajów może być wykonywany zarówno na zimno, jak i na gorąco.

Walcowanie

Walcowanie to jeden z rodzajów obróbki plastycznej metali. Aby proces obróbczy zakończył się sukcesem, należy dostosować odpowiednie parametry do rodzaju materiału czy celu, jaki dany element ma spełniać po obróbce. Walcowanie blachy nie wpływa na zmianę właściwości opracowywanego elementu. Wszystkie parametry techniczne pozostają bez zmian, zmienia się jedynie kształt danego materiału. Walcowanie stożków to rodzaj gięcia blachy, którego efektem jest uzyskanie specyficznego kształtu metalu. Tworzenie stożków to proces, który jest bardzo wymagający. Jego powodzenie uzależnione jest od doświadczenia operatorów oraz profesjonalnych urządzeń.

Gięcie

Gięcie blachy to także powszechnie stosowana technika. Tego typu plastyczne rodzaje obróbki metali polegają na określonej zmianie krzywizny obrabianego metalu bez naruszenia jego wymiarów poprzecznych. Gięcie blachy tą techniką może być wykonywane zarówno na zimno, jak i na gorąco. Gięcie wykonuje się przy użyciu zaawansowanych urządzeń CNC.

Obróbka cieplna

Obróbka cieplna to technika z wykorzystaniem wysokiej temperatury, która bazuje na właściwościach plastycznych metali. Metoda ta polega na nagrzaniu określonego elementu (półproduktu lub gotowego produktu), kształtowaniu go w pożądany sposób, a następnie chłodzeniu, aby zachować nowe parametry. Działanie wysokich temperatur zmienia właściwości fizyczne i chemiczne obrabianych stopów metali i pozwala na niemal nieograniczone możliwości kształtowania. Obróbka cieplna jest często wykorzystywana w szeroko rozumianym przemyśle. Zalicza się do niej m.in.: wyżarzanie, hartowanie, odpuszczanie, ulepszanie cieplne, przesycanie czy stabilizowanie.

Obróbka chemiczna

Obróbka chemiczna metali polega na chemicznym lub fizykochemicznym oddziaływaniu na powierzchnię stalowych elementów. Dzięki temu tworzy się na nich specjalna powłoka ochronna, zabezpieczająca przed korozją oraz zwiększająca wytrzymałość na uszkodzenia mechaniczne. Powstała powłoka może być niklowa, niklowo-chromowa lub miedziowo-niklowo-chromowa.

Obróbka cieplno-chemiczna

Obróbka cieplno-chemiczna to proces, który polega na oddziaływaniu termicznym i chemicznym na dany element. Podwyższona temperatura oraz odpowiednio dobrane czynniki chemiczne pozwalają na modyfikację właściwości fizycznych i chemicznych obrabianych półproduktów lub produktów. Występuje kilka rodzajów obróbki cieplno-chemicznej, które należy dostosować do parametrów technicznych danego materiału. Do najpopularniejszych zalicza się: 

  • nakrzemowanie (nasycenie wierzchniej warstwy krzemem poprzez wygrzewanie w bardzo wysokich temperaturach sięgających 1250°C w ośrodkach stałych lub gazowych), którego efektem jest zwiększenie żaroodporności i kwasoodporności, 

  • nasiarczanie (wzbogacenie powierzchni w siarkę w środowisku ciekłym lub gazowym. Proces przeprowadza się w temperaturze do 900°C), którego celem jest zwiększenie odporności na korozję i poprawienie właściwości ślizgowych trących, 

  • kaloryzowanie (nasycenie warstwy powierzchniowej glinem w ośrodku gazowym lub stałym w temperaturze maksymalnej 800°C), w wyniku którego także poprawia się odporność na działanie korozji, 

  • naborowywanie (nasycenie borem w ośrodkach stałych, ciekłych i gazowych w temperaturze około 1000°C), dzięki któremu obrabiany element jest twardszy, żaroodporny i mniej rozpuszczalny,

  • azotowanie (nasycanie azotem jedynie materiałów o odpowiednio dobranym składzie), które poprawia odporność na ścieranie, korozję i zwiększa twardość,

  • chromowanie (nasycenie elementu chromem w różnych ośrodkach w temperaturze do 1050°C), dzięki któremu zwiększa się odporność na zużycie,

  • nawęglanie (dyfuzyjne nasycanie węglem), które ma na celu zwiększenie twardości, a tym samym poprawienie odporności na ścieranie.

  • cyjanowanie, węgloazotowanie (nasycenie jednocześnie węglem i azotem w temperaturze do 950°C), które zwiększa twardość i odporność na zużycie.

Comments are closed.